重庆:智能化改造 为传统企业植入“智慧因子” 人参与了阅读

上汽红岩焊接车间机器人生产线大幅提高了生产效率。 ■到2022年,我市将推动5000家企业实施智能化改造,全市84%以上规模以上工业企业迈入数字化制造阶段,64%以上规模以上工业企业迈入数字化、网络化制造阶段 在上汽依维柯红岩商用车有限公司(简称上汽红岩)焊接车间...

上汽红岩焊接车间机器人生产线大幅提高了生产效率。

■到2022年,我市将推动5000家企业实施智能化改造,全市84%以上规模以上工业企业迈入数字化制造阶段,64%以上规模以上工业企业迈入数字化、网络化制造阶段

在上汽依维柯红岩商用车有限公司(简称“上汽红岩”)焊接车间,一线工人张健再不用手持焊枪在每台设备之间穿梭奔忙,他只需操作监控系统,进行生产指令下达,即可让机器人完成所有工序。

“有了机器人,生产效率和产品合格率都提高了,生产成本降下来了。”连日来,重庆日报记者走访3家分属合资、国有、民营3个不同所有制的汽车行业企业,都能听到这样的话。当前,围绕高质量发展要求,数字化车间及智能工厂等“智慧因子”已植入我市不少传统企业生产全流程。

上汽红岩

焊装生产线投入25台机器人

“滋滋滋……”随着焊枪带来一阵火花飞溅,20多个机器人挥动手臂上下翻飞。不一会儿,一个完整的重型卡车驾驶室壳体就焊接完毕。

3月14日,重庆日报记者在上汽红岩焊接车间里看到,这些机器“焊将”们24小时连轴转,干得热火朝天。上汽红岩焊接前期工艺开发主管孙雨介绍,这些机器人都是今年初投用的,用于生产符合国家第六阶段机动车污染物排放标准的重型卡车驾驶室。

“这条国六驾驶室焊装生产线智能化改造项目去年3月启动,在今年初完成后,已达到让老生产线兼容生产国六新产品,以及提升焊装驾驶室产能这两个目的。”孙雨说,整条机器人生产线共投入机器人25台,目前焊接车间生产工序除了人工上料外,所有的装配、焊接、转运等流程全部由机器人完成。

他表示,在国内重型卡车生产领域,使用整条机器人生产线的企业不多。上汽红岩这条生产线投用后,生产效率大幅提升——以前30名工人每小时可生产11台驾驶室,而现在仅需6名工人操作机器人,每小时可生产15台驾驶室。

“在大数据智能化时代,汽车制造将变得更‘聪明’。”上汽红岩总经理楼建平表示,上汽红岩计划未来5年投资20亿元进行生产线智能化“全盘改造”。整个工程分为三期,目前一期已投产,二期将于今年6月启动,建成后企业生产效率将提升30%。在5年内整个三期项目建成投用后,上汽红岩将实现“无人化生产车间”。

长安汽车

为汽车制造安装“智慧大脑”

在长安汽车两江新区生产基地的冲压、焊接、涂装车间,随处可见忙碌的机器人。3月15日,重庆日报记者在现场看到,冲压车间整个生产过程几乎不需人工,全部由机器人和冲压机“搭档”完成;焊接车间采用同平台多车型柔性共线生产、蓝光自动检测等自动化设备,机器人比工人还要多;焊装车间200多台机器人在焊装线上24小时运转,它们挥舞焊枪,自动将一块块顶盖、地板、车门等零部件拼成驾驶室雏形,且误差仅在0.03毫米内。

“智能化是车企实现向上向好发展的新机遇。”长安汽车总裁朱华荣说,为汽车制造安装“智慧大脑”,目前长安汽车研发人员已攻克100多项核心技术,完成交叉路口碰撞预警等多个应用功能开发,长安汽车L4级无人驾驶已实现国内首次示范运营,预计2025年实现量产。

朱华荣表示,作为人工智能、产业互联网、5G迭代、智能制造等领域的创新交汇载体,以自动驾驶为发展方向的智能网联汽车,将是长安汽车接下来的“智慧”发展方向。今年长安汽车将持续加大对大数据智能化的投入,致力从传统车企转型为智能出行科技公司。

秋田齿轮

“引智促质”抢占市场份额

3月18日,重庆日报记者在位于大渡口建桥工业园区的秋田齿轮生产车间看到,多台桁架机械手正配合传输装置进行有序作业。在这里,一名工人可同时控制8台自动化机器作业,有效提高了生产效率。

“要实现企业转型升级目标,需要通过技术改造、调整产品结构等多种方式。”秋田齿轮总裁刘一表示,从生产低端齿轮转向高端产品、从摩托车齿轮转向汽车齿轮、从国内市场转向国际市场、从传统加工转向自动化加工,是秋田齿轮确定的4个转型升级目标。其中,推动自动化生产是重中之重。

他表示,去年以来,秋田齿轮通过在自动化改造方面实施轴坯冷挤压自动化改造、轴杆桁架车床、6轴机器人集成应用等项目改造,大幅降低了劳动强度和人力成本,提高了产品质量。

“实施智能化改造将推动新的生产工艺和设备,替代原有的、过时的工艺和设备,以智能化促进品质化,更好地顺应市场需求。”刘一认为,随着当前民营经济发展环境不断优化,传统制造民企只要借助智能化“东风”完成生产结构优化,将为抢占市场份额增添更多“信心砝码”。

继续推动“机器换人”

加快企业智能化改造

2018年,重庆通过出台智能制造实施方案,在全市企业中掀起一场“机器换人”行动,累计实施203项智能化改造项目,共认定76个市级示范性数字化车间和智能工厂,示范项目生产效率平均提高近七成。

“今年,我市将继续实施智能化改造,重点依然是推动‘机器换人’、实行信息系统集成应用等。”市经信委负责人表示,近日该委发布通知,启动2019年首批数字化车间和智能工厂认定申报,计划全年认定100个数字化车间和智能工厂,通过提速“机器换人”,推动500家企业开展智能化改造。

按计划,到2022年,我市将推动5000家企业实施智能化改造,建设10个具备国内竞争力的工业互联网平台,全市84%以上规模以上工业企业迈入数字化制造阶段,64%以上规模以上工业企业迈入数字化、网络化制造阶段。

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